Plaatwerk: van uitslag naar DXF waar de lasersnijder blij van wordt

De uitslagen waren net de deur uit: achtendertig plaatdelen voor een machineframe met beschermkappen. Twee uur later belt de snijder. Op drie bestanden liggen de buiglijnen op dezelfde laag als de snijcontour, een gravure staat in spiegelbeeld en van de kleine kapjes ontbreken de aantallen. Of het pakket opnieuw aangeleverd kan worden. Daar gaat de voorsprong die het uitbesteden juist moest opleveren.

Herkenbaar? Dan loont het om de route van uitslag naar DXF voor het lasersnijden één keer goed in te richten in Inventor. In dit artikel lopen we die route stap voor stap af: de uitslag controleren voordat je exporteert, lagen en contouren aanleveren zoals de nesting-software ze verwacht, gravures en buiglijnen meesturen zonder dat de laser ze uitsnijdt, en het geheel per materiaaldikte overdragen. Het exportwerk zelf automatiseer je met een toolbox als Thundercad; de afspraken eromheen maak je één keer met je snijder en daarna nooit meer.

Eén onderwerp laten we bewust liggen: de algemene keuze tussen DWG en DXF als uitwisselformaat. Daarover schreven we eerder in DWG of DXF? Wat je werkplaats, leverancier en klant echt nodig hebben. Hieronder gaan we uit van DXF, want daar draait vrijwel elke snijtafel op.

Eerst de uitslag op orde, dan pas exporteren

Een DXF wordt nooit beter dan de uitslag eronder. Loop het plaatwerkonderdeel daarom eerst na. Heeft elk onderdeel überhaupt een uitslag, en is die actueel? Een uitslag die na een modelwijziging nooit opnieuw is bekeken, levert vrolijk het snijbestand van de vorige revisie. Dat merk je pas als de plaat bij het kanten niet past, en dan is hij al gesneden.

Dan de strekkende lengte. Die wordt bepaald door de buigcorrectie: de k-factor of de buigtabel in je sheet-metal-stijl. Welke waarde de juiste is, hangt af van machine, gereedschap en materiaal, en er is maar één partij die dat zeker weet: degene die straks kant. Vraag de buigtabel op bij je snijder of kanter en neem die over in je stijl, in plaats van jarenlang op de standaardwaarde te varen. Meer buigtheorie heb je voor een goed snijbestand niet nodig; waar het om draait is dat jouw uitslag en hun kantbank met dezelfde correctie rekenen.

Controleer tot slot of de plaatdikte in het model klopt met wat er wordt besteld. Een onderdeel dat als 2 mm is gemodelleerd maar in 3 mm wordt gesneden, heeft een andere uitslag en andere buigcorrecties nodig. Op de snijtafel zie je dat verschil niet, bij de eerste zetting wel.

Lagen en contouren: de taal van de nesting-software

Nesting-software leest geen tekening, hij leest lagen. Wat op de snijlaag staat, wordt gesneden. Wat op de graveerlaag staat, wordt gegraveerd. Wat de software niet herkent, wordt genegeerd of, vervelender, tóch meegesneden. De indeling die vrijwel elke snijder wil zien:

• de buitencontour op een eigen laag, als gesloten contour;
• binnencontouren en gaten op een eigen laag, eveneens gesloten;
• graveerteksten en markeringen op een graveerlaag;
• buiglijnen op een aparte laag, duidelijk gescheiden van al het snijwerk;
• hulpgeometrie, zoals hartlijnen en kaders, helemaal niet in het bestand.

De exacte laagnamen en kleuren verschillen per bedrijf; vraag daarom het aanleverprotocol van je snijder op. Twee technische afspraken horen er standaard bij. Contouren moeten echt gesloten zijn: één kiertje van een tiende millimeter en de nesting-software ziet geen onderdeel meer, maar een verzameling losse lijnen. En lever geen splines aan. Inventor kan splines bij het exporteren omzetten naar lijnen en bogen; zet die conversie aan, want lang niet elke machinebesturing kan met splines overweg.

Gravures en buiglijnen: informatie meesturen zonder ze mee te snijden

Bij één kap zie je de buigrichting zo. Bij tweehonderd bijna identieke plaatjes uit één nest niet meer. Zet daarom het onderdeelnummer als gravure op elk deel dat je laat snijden: de werkplaats sorteert dan feilloos, ook als drie varianten maar een paar millimeter van elkaar verschillen. Kies een vaste plek, bijvoorbeeld bij een hoek aan de niet-zichtzijde, en houd de tekst kort.

Buiglijnen krijgen hun eigen laag, met waar nodig de richting erbij: zetten naar boven of naar onder. Overleg wél eerst of je snijder ze wil hebben. Sommige bedrijven halen de buiginformatie liever zelf uit het 3D-model en willen kale snijcontouren; andere graveren de buiglijnen juist mee als hulplijn voor het kanten. Allebei prima, zolang het een afspraak is en geen verrassing.

Let ten slotte op spiegelbeeld. De snijder kijkt van boven op de plaat, dus spreek af wat de bovenzijde is; meestal geldt dat gegraveerde tekst leesbaar moet zijn. Exporteer je de uitslag van de verkeerde kant, dan wordt het onderdeel gespiegeld gesneden. Bij een symmetrisch deel maakt dat niets uit, maar bij een kap met een uitsparing uit het midden ligt er straks een stapel spiegelbeeldige delen naast de container.

Exporteren uit Inventor: één keer instellen, altijd hetzelfde

Vanuit de uitslag exporteert Inventor rechtstreeks naar DXF, via een dialoog vol keuzes: laagtoewijzing, kleuren, splineconversie, bestandsversie. Precies daar sluipt de variatie erin. Wie aan het eind van de dag nog even acht kapjes exporteert en één vinkje anders zet, levert bestanden af die nét afwijken van die van de collega. De snijder merkt het, mailt erover, en het heen-en-weer begint.

Dit is het punt om te automatiseren. Met Export DXF in Thundercad exporteer je een uitslag met één klik volgens vaste voorkeuren: dezelfde lagen, dezelfde conversie, het bestand meteen in de juiste map. Zo levert de hele afdeling identiek werk af, ook de collega die maar af en toe plaatwerk doet. En wil je alle uitslagen van een complete samenstelling in één keer: dat staat als Batch Flatpattern op de roadmap van Thundercad.

Aanleveren per materiaaldikte

Een nest wordt gemaakt per combinatie van materiaal en dikte. Lever je bestanden dan ook zo aan, in plaats van veertig losse DXF'jes in één map te kieperen. Een aanpak die bij elke snijder goed valt:

1. één map per combinatie: staal 2 mm, staal 3 mm, rvs 1,5 mm;
2. per onderdeel het aantal erbij, in een kort lijstje of in de bestandsnaam;
3. onderdeelnummer en revisie in elke bestandsnaam, zodat een oude versie nooit stilletjes opnieuw wordt gesneden;
4. bijzonderheden expliciet vermeld: beschermfolie, structuurrichting bij geschuurd rvs, zichtzijde.

Stuur bij gezette delen ook een tekening of het 3D-model mee ter referentie; de snijder ziet dan meteen wat er na het snijden met het deel gebeurt. Hoe je zo'n pakket vervolgens zonder eindeloos gemail bij je leverancier krijgt, en hoe je voorkomt dat er drie versies van hetzelfde pakket in omloop raken, beschreven we in Bestanden aanleveren aan onderaannemers zonder heen-en-weer gemail.

Veelgestelde vragen

Moet ik buiglijnen meesturen in de DXF?

Dat bepaalt je snijder. Sommige bedrijven willen alleen kale snijcontouren en halen de buiginformatie uit het 3D-model, andere graveren buiglijnen mee als hulp bij het kanten. Vraag het na, leg de keuze vast in je exportvoorkeuren en zet buiglijnen in elk geval nooit op de snijlaag.

Waarom wijkt mijn strekkende lengte af van wat de kanter meet?

Vrijwel altijd omdat er met verschillende buigcorrecties wordt gerekend. De k-factor of buigtabel in jouw sheet-metal-stijl moet passen bij de machine en het gereedschap van degene die kant. Neem hun buigtabel over in Inventor en het verschil verdwijnt.

Kan ik alle uitslagen van een samenstelling in één keer exporteren?

Standaard exporteert Inventor per onderdeel, en met Export DXF doe je dat met één klik en vaste voorkeuren. Voor bulk-export van complete samenstellingen staat een oplossing op de roadmap. Wil je intussen voelen wat vaste exportvoorkeuren schelen: probeer Thundercad 30 dagen gratis.